Linoléum : écologique par nature
S’il est produit correctement, comme c’est le cas chez Forbo, il absorbe plus de CO2 nuisible au climat qu'il n'en libère.
Notre approche de la durabilité
Si vous venez d'Amsterdam en direction d'Alkmaar, vous verrez principalement des prairies et des canaux. Les anneaux colorés qui entourent la cheminée désaffectée de l'usine à la sortie de l’autoroute, à Assendelft, n'en sont que plus frappants. « C'est vraiment un point de repère, » déclare Bregje Smulders. Même si elle n'a en fait jamais été utilisée. C'est dans la plus grande et la plus moderne usine de linoléum au monde, située à un peu moins d'une demi-heure de route au nord-ouest d'Amsterdam, que le leader mondial Forbo fabrique chaque année des centaines de milliers de revêtements de sol en linoléum classiques sous la marque Marmoleum. En tant que Product Manager pour le linoléum chez Forbo Flooring Systems, Bregje Smulders est également chargée de la durabilité. Elle explique les changements écologiquement pertinents introduits par l’usine dans la production. De sorte que, dans toutes les phases du produit, de l’entrée en production au départ de l'usine (de A1 à A3), le produit Marmoleum est positif pour le climat.
Chaque mètre carré contribue à réduire l’impact environnemental
Partout dans le monde, les usines rejettent dans l'air des tonnes de dioxyde de carbone (CO2) nuisible au climat ; mais à Assendelft, la production de Marmoleum est totalement neutre en CO2 depuis le début de 2018. « Si vous faites le calcul, depuis cette année, nous faisons encore mieux : chaque mètre carré de Marmoleum que nous produisons soulage l'environnement de plus de 400 grammes de dioxyde de carbone, » déclare Markus Baum, Technical Product Manager chez Forbo.
Certains de nos produits se sont même encore améliorés, » ajoute Mme Smulders. Ceci grâce à la philosophie de l’entreprise, mais aussi au linoléum lui-même. En effet, 98 % des matières premières des revêtements de sol Marmoleum proviennent de matériaux naturels, dont la majorité sont renouvelables, certaines sont même rapidement renouvelables en tant que cultures annuelless. Un revêtement de sol durable, résistant et écologique - « Si le linoléum était inventé aujourd'hui, ce serait probablement l'invention du siècle, » déclare Bregje Smulders.
Le linoléum est constitué de matières premières naturelles. À la base de ce revêtement de sol durable, la graine de lin, dont l'huile est extraite. L’huile de lin est ensuite mélangée et chauffée avec des résines d'arbres pour former du ciment de linoléum, qui à son tour est mélangé avec de la farine de bois et du calcaire finement broyé, puis calandrée sur une toile de jute de 2 mètres de large, qui (à son tour) sert de matière première naturelle pour le Marmoleum. Un grand nombre de pigments de différentes couleurs permettent une grande diversité de rendus visuels.
L'usine Forbo d'Assendelft, au nord-ouest d'Amsterdam, est l'usine de linoléum la plus moderne et la plus durable du monde. 100 % de l'électricité utilisée dans le processus de production provient de sources renouvelables, telles que l'énergie éolienne et solaire.
Aujourd'hui, une grande partie des phases de production est entièrement automatisée. Seules les grandes photographies en noir et blanc accrochées aux murs de l'usine, devant lesquelles passent désormais des chariots élévateurs électriques, témoignent du travail manuel des débuts d’Assendelft. Les ingrédients naturels utilisés pour la fabrication du Marmoleum n'ont toutefois pas beaucoup changé : le Linoleum est composé d'huile de lin issue des graines de la plante de lin, une culture à croissance rapide. La culture du lin stocke à elle seule la majorité des gaz à effet de serre contenus dans le linoléum. Les autres matériaux de base sont le jute et les résines d'arbres, elles-mêmes des matières premières végétales, ainsi que la poudre de calcaire broyé. À ces ingrédients s'ajoute la farine de bois, résidu recyclé de la production forestière. Comme tous les autres matériaux recyclés, ils ne peuvent techniquement pas être pris en compte dans l'empreinte environnementale de Marmoleum, mais conservent leur caractère naturel.
Tout le monde peut devenir durable
Non loin des portes de l'usine se trouvent les silos bleus dans lesquels les camions en provenance du nord de l'Allemagne déversent la farine de bois. L'huile de lin arrive par bateau par l'un des grands canaux qui traversent les prairies entre Amsterdam et Alkmaar. Depuis 2013, Forbo a réduit de 31,5 % les émissions de CO2 au niveau de sa logistique - sans modifier les itinéraires de transport. Des véhicules utilitaires respectueux de l'environnement ont été achetés et l'ensemble du trafic sur le site de l'usine est assuré par des véhicules électriques. Le trajet des rouleaux de linoléum finis jusqu'à l'entrepôt est exempt d'émissions, grâce à un système de rails suspendus de 750 mètres de long. Et les fournisseurs apportent aussi leur contribution. Dans le passé, des sources d'énergie conventionnelles étaient utilisées pour moudre la farine de bois, mais aujourd'hui, cette opération est réalisée grâce à l'énergie éolienne et solaire. Forbo a lui-même installé des panneaux solaires sur le dernier de ses trois grands entrepôts, pour lequel il a obtenu la certification LEED Gold. La production de l'usine fonctionne avec 100 % d'énergie verte depuis déjà une décennie. « Nous nous sommes beaucoup améliorés à ce niveau, » note Mme Smulders en montant les escaliers métalliques qui mènent au bâtiment où l'huile de lin et la résine d'arbre sont transformées en ciment de linoléum. Tout est question de prendre les bonnes décisions. Le ciment de linoléum bouillonne dans des chaudrons recouverts de calcaire blanc - bien entendu, ici aussi c’est de l'électricité verte qui alimente le système de chauffage. Ce qui tombe ensuite dans les boîtes recouvertes de calcaire ressemble à du chewing-gum chaud ; certaines pièces sont brunes, d'autres plus ambrées. Le ciment linoléum représente environ un tiers du produit final.
Oxydation et calandrage
L'huile de lin et la résine d'arbre sont mélangées dans de grands chaudrons et chauffées naturellement à l'électricité verte. L'oxydation de la résine et de l'huile de lin produit le ciment de linoléum : une masse chaude caoutchouteuse. Pour que celle-ci ne devienne pas trop collante, elle est saupoudrée de poudre de calcaire, une fine couche qui est déposée dans tout l’espace. Le ciment de linoléum est ensuite durci dans des entrepôts de stockage.
Du calcaire et de la farine de bois servant de matières de charge sont ajoutés à la masse, ainsi que de la fibre de jute comme substrat, des pigments de couleur et parfois des cosses de fèves de cacao pour un aspect différent. Cette matière est ensuite déroulée sur des bandes de toile de jute, un processus connu sous le nom de « calandrage ». Le revêtement de sol est pressé dans sa forme finale sur une longue ligne de production constituée de cylindres et de rouleaux, et stocké pendant quinze jours dans des chambres de séchage. Enfin, une protection de surface réticulée aux UV est ajoutée.
Autres améliorations
Les lés de plusieurs kilomètres de long sont maintenant transportés vers les chambres de séchage. Des spécialistes expérimentés décident quand ils sont prêts à être livrés. C'est une science en soi - et la partie la plus énergivore de la production. Car les températures dans ces chambres de 20 mètres de haut sont dignes d'un sauna. L'énergie solaire n'est pas suffisante pour cette étape. Nous utilisons toujours le gaz naturel, » explique M. Baum. C’est un point qui peut encore être amélioré, les choses deviennent plus écologiques : des appareils de mesure de la consommation d'énergie ont été installés dans certaines des 56 salles de séchage.
Grand empilement
Une fois produit, le ciment de linoléum doit durcir, ce qui dégage beaucoup de chaleur. Bien que l'entrepôt ne soit pas chauffé, la température y dépasse généralement les 30 degrés Celsius, ce qui suffit à chauffer les autres parties de l'usine. Comme dans les halls de production, les caisses spéciales sont saupoudrées de calcaire avant de durcir, car le ciment chaud est aussi collant qu'un chewing-gum. Il a maintenant une couleur brune - parfois claire comme le caramel, parfois plus foncée, comme le chocolat. Le linoléum ne prend sa couleur définitive que plus tard, lorsque des pigments de couleur ont été ajoutés.
Les lés de Marmoleum achevés sont suspendus pour sécher. La chaleur nécessaire est générée par du gaz naturel. Des experts décident quand le Marmoleum a fini de durcir - une science en soi qui nécessite une grande sensibilité.
Très raffiné
Pour favoriser une adhérence uniforme entre le ciment de linoléum et la toile de jute, une couche de granulés composée principalement de matériaux recyclés est pressée entre les deux. Un chariot élévateur amène le linoléum à la machine de production appelée « calandre ».
Tout en haut
Tous les véhicules de l'usine fonctionnent à l’électricité. Les rouleaux de linoléum finis sont transportés jusqu'à l'entrepôt situé à 750 mètres de là par un système de rails suspendus, qui fonctionne également à l'électricité issue de sources renouvelables. Le produit fini flotte, de façon entièrement écologique, très haut au-dessus des têtes des travailleurs, en route vers la livraison.
L'ensemble du processus sera encore amélioré, » explique Mme Smulders. Elle en est convaincue : « Nous pouvons encore réduire de moitié la consommation d'énergie à l'avenir. Lorsque le linoléum a finalement durci, il est découpé à la taille voulue et emballé avant d'être envoyé à l'entrepôt entièrement automatisé. Les rouleaux attendent d'être vendus sur les broches jaunes. Un total de 110 000 rouleaux d'environ 60 mètres carrés trouvent chacun leur place dans l’entrepôt. Certains rouleaux proviennent également d'une société sœur située à Kirkcaldy, en Écosse, le deuxième site de production de linoléum de Forbo, qui est aussi le site d’origine. Nous pouvons ainsi regrouper les livraisons destinées au client en un seul et même endroit, » explique Markus Baum, qui ajoute : « C’est bien plus efficace. »
Les rouleaux écossais sont stockés dans le plus moderne des trois entrepôts, celui qui est équipé de panneaux solaires sur le toit. Cet entrepôt a reçu un certificat LEED (Leadership in Energy and Environmental Design) de niveau Gold en tant que bâtiment particulièrement respectueux de l'environnement. « Nous voulons donner partout le bon exemple, » déclare Bregje Smulders. Depuis le hall, qui ressemble à un gros cube vert, on peut voir l'ancienne cheminée qui se dresse au bout de l'immense site de l’usine. « Nous voulons laisser une trace du passé, » note Mme Smulders. Le repère de l'ancienne industrie, dressé entre les prairies et les canaux le long de la N8, a désormais de la compagnie.
Le linoléum peut être utilisé non seulement pour créer des sols de haute qualité, mais aussi comme matériau pour habiller des meubles, des armoires, des portes et des cloisons. Le tableau d’affichage linoleum Bulletin Board est plus souple et absorbe les sons, et est souvent utilisé comme tableau d'affichage classique ou comme revêtement mural. Le département Développement de Forbo est constamment à la recherche de couleurs, de formes et de designs innovants.
Text: Robert Otto-Moog / Photographer: Matthias Groppe, Paderborn