Każdy jadący z Amsterdamu w kierunku Alkmaar widzi głównie łąki i wodne kanały. To sprawia, że fantazyjne kolorowe pierścienie wokół nieużywanego komina fabryki w pobliżu zjazdu z autostrady przy Assendelft są tak uderzające. „To naprawdę coś przełomowego” - mówi Bregje Smulders. „Nawet jeśli tak naprawdę nigdy nie był używany”. Fabryka linoleum, największa i najnowocześniejsza na świecie, nieco mniej niż pół godziny jazdy samochodem na północny zachód od Amsterdamu, to miejsce, w którym pod marką Marmoleum, lider światowego rynku, Forbo, produkuje setki tysięcy m2 klasycznych wykładzin podłogowych z linoleum rocznie. Jako Menedżer Produktu ds. Linoleum w Forbo Flooring Systems, Bregje Smulders jest również odpowiedzialna za zrównoważony rozwój - wyjaśnia, w jaki sposób zakład wprowadził istotne zmiany środowiskowe w produkcji, tak aby na wszystkich etapach produkcji (od A1 do A3 włącznie) Marmoleum było neutralne pod względem emisji CO2.
KAŻDY METR KWADRATOWY POMAGA ŚRODOWISKU
Na całym świecie fabryki uwalniają tony szkodliwego dla klimatu dwutlenku węgla (CO2) do atmosfery; ale w Assendelft produkcja Marmoleum jest całkowicie neutralna pod względem emisji CO2 od początku 2018 r. „Właściwie, jeśli policzyć to robimy to jeszcze lepiej; każdy metr kwadratowy produkowanego przez nas Marmoleum faktycznie uwalnia środowisko od 40 gramów dwutlenku węgla ”, mówi Markus Baum, kierownik ds. produktu technicznego w Forbo.
„W międzyczasie niektóre z naszych produktów jeszcze się poprawiły”, dodaje Smulders. Fakt ten wynika z filozofii firmy i samego linoleum. 97% składników wykładziny podłogowej Marmoleum pochodzi z naturalnych surowców, z których 62% jest odnawialnych, niektóre nawet jako rośliny jednoroczne. Trwała, sprężysta wykładzina podłogowa, która jest ekologiczna i wytrzymała - „gdyby dopiero dziś wprowadzono linoleum, byłby to prawdopodobnie wynalazek stulecia”, zauważa Bregje Smulders.
Czysta natura
W 97% linoleum pochodzi z naturalnych surowców. Podstawowym składnikiem tego wytrzymałego pokrycia podłogi jest len, z którego pozyskuje się olej lniany. Olej ten jest mieszany i podgrzewany z żywicą sosnową w celu wytworzenia cementu linoleum, który z kolei miesza się z mąką drzewną i drobno zmielonym wapieniem, a następnie kalandruje do 2-metrowej siatki z juty, która służy (ponownie) jako naturalny materiał dla warstwy spodniej do Marmoleum. Wiele różnych kolorowych pigmentów zapewnia dużą różnorodność wizualną.
Fabrycznie nowy Zakład Forbo w Assendelft, na północny zachód od Amsterdamu w Holandii, jest najnowocześniejszą i najbardziej zrównoważoną fabryką linoleum na świecie. 100 procent energii elektrycznej wykorzystywanej w procesie produkcyjnym pochodzi ze źródeł odnawialnych, takich jak wiatr i energia słoneczna.
Obecnie duża część etapów produkcji odbywa się w pełni automatycznie. Dziś tylko duże czarno-białe zdjęcia na ścianach fabryki, gdzie pędzą teraz elektryczne wózki widłowe, świadczą o pracach wykonywanych ręcznie we wczesnych latach w Assendelft. Z drugiej strony naturalne składniki do produkcji Marmoleum niewiele się zmieniły: linoleum składa się w 19% z oleju lnianego pochodzącego z nasion rośliny lnu, rośliny szybko rosnącej. Sama uprawa w przeliczeniu zatrzymuje 1,6 kilograma gazu cieplarnianego CO2 na metr kwadratowy linoleum. Innymi podstawowymi materiałami są juta i żywica sosnowa, same surowce pochodzenia roślinnego, a także mielona mąka wapienna. Do tych składników dodano mąkę drzewną i olej talowy, pozostałości z recyklingu pochodzące z przemysłu drzewnego i produkcji papieru. Podobnie jak wszystkie inne materiały upcyklingowe, technicznie nie mogą one zostać pozytywnie włączone do śladu środowiskowego Marmoleum, ale nadal mają swój naturalny charakter. W sumie 44% surowców wykorzystywanych do produkcji linoleum pochodzi z procesów recyklingu.
KAŻDY MOŻE ROZWIJAĆ SIĘ W ROZNOWAŻONY SPOSÓB - JEŚLI ZECHCE
Niedaleko wewnątrz bram fabryki znajdują się niebieskie silosy, do których ciężarówki z północnych Niemiec pompują mąkę drzewną. Olej lniany przepływa statkiem przez jeden z dużych kanałów, które przecinają łąki między Amsterdamem a Alkmaar. Od 2013 r. Forbo ograniczyło emisję CO2 o 31,5 procent w logistyce - bez zmiany tras transportu. Zakupiono przyjazne dla środowiska samochody dostawcze, a cały ruch na terenie fabryki wykorzystuje pojazdy elektryczne. Ścieżka, którą rolki gotowego linoleum podążają do magazynu, jest wolna od emisji dzięki zawieszonemu tunelowi transportowemu z szynami o długości 750 metrów. Dostawcy również odgrywają swoją rolę. Kiedyś zwykłe źródła energii były używane do mielenia materiału na mączkę drzewną, dziś odbywa się to za pomocą wiatru i energii słonecznej. Samo Forbo zainstalowało panele słoneczne w najnowszym z trzech dużych magazynów, za które otrzymało złoty certyfikat LEED. Od dziesięciu lat produkcja w fabryce przebiega w 100 procentach na zielonej energii elektrycznej. „Dużo tutaj ulepszyliśmy”, zauważa Smulders, wspinając się po metalowych schodach do budynku, w którym olej lniany i żywica drzewna są przetwarzane w celu wytworzenia cementu linoleum. „Wszystko sprowadza się do podjęcia właściwych decyzji.” Cement linoleum bulgocze w kotłach pokrytych białym wapnem - naturalnie tutaj również do ogrzewania wykorzystywany jest ekologiczny prąd. To, co następnie wpada do skrzynek pokrytych wapnem, przypomina ciepłą gumę do żucia; niektóre kawałki są brązowe, inne bardziej bursztynowe. Cement linoleum stanowi 30 procent kolejnego produktu.
UTLENIANIE I KALANDROWANIE
Olej lniany i żywica sosnowa gotowane są w dużych kadziach ogrzewanych ekologiczną energią elektryczną. Utlenianie żywicy i oleju lnianego wytwarza cement linoleum: gorącą masę podobną do gumy. Aby nie stała się zbyt lepka, jest opruszana cienką warstwą mąki wapiennej, która osadza się [SB1] w całej przestrzeni kontenera. Cement linoleum następnie dojrzewa w magazynach wysokiego składowania.
Do substancji dodaje się kolejno wapień i mączkę drzewną, które są stosowane jako wypełniacze, włókna jutowe jako podłoże, pigmenty barwiące, a czasami łupiny ziaren kakaowych, aby stworzyć unikatowy efekt wizualny. Substancja ta jest następnie rolowana i na siatki wykonane z włókien jutowych. Ten proces nazywa się „kalandrowaniem”. Wykładzina podłogowa jest prasowana do ostatecznej formy na długiej linii produkcyjnej składającej się z kółek i rolek i przechowywana w suszarniach przez dwa tygodnie. Na końcu dodawana jest utwardzana promieniami UV warstwa ochronna na powierzchni materiału.
DALSZE ULEPSZENIA
Kilometrowe arkusze są transportowane do suszarni. Doświadczeni specjaliści decydują, kiedy są gotowe do dostawy. To jest energochłonna część produkcji, ponieważ temperatury w pokojach o wysokości 20 metrów są podobne do tych w saunie. Energia słoneczna nie wystarcza na tym etapie. „Nadal używamy gazu ziemnego”, wyjaśnia Baum. Można to jeszcze poprawić, wszystko będzie bardziej ekologiczne: w 56 suszarniach zainstalowano urządzenia do pomiaru zużycia energii.
Po wyprodukowaniu cement linoleum musi dojrzeć. To uwalnia bardzo dużo ciepła. Mimo że magazyn nie jest ogrzewany, temperatura w tym miejscu wynosi zwykle ponad 30 stopni Celsjusza, co wystarcza do ogrzania innych obszarów fabryki. Podobnie jak obszary produkcyjne, także specjalne pudełka do przechowywania są posypywane wapnem, ponieważ gorący cement jest tak lepki jak świeża guma do żucia. Ma teraz brązowawy kolor - czasem jasny jak karmel, czasem ciemniejszy, jak czekolada. Linoleum swój ostateczny kolor otrzyma później, gdy dodane zostaną kolorowe pigmenty.
Wysoko wiszące gotowe arkusze Marmoleum są pozostawiane do wyschnięcia. Wymagane ciepło jest wytwarzane przy użyciu gazu ziemnego. Eksperci decydują, kiedy Marmoleum dostatecznie dojrzeje – jest to specjalistyczna wiedza wymagająca lat doświadczenia.
Wysoce udoskonalony
Aby zwiększyć równomierność przyczepności między cementem linoleum a taśmą jutową, pomiędzy nimi tłoczona jest warstwa granulatu, która składa się głównie z materiałów pochodzących z recyklingu. Wózek widłowy przenosi go na maszynę produkcyjną zwaną „kalandrem”.
Wysoko w górę
Wszystkie pojazdy w fabryce są poruszane elektrycznie. Rolki gotowego linoleum są transportowane do magazynu w odległości 750 metrów za pomocą systemu zawieszonych w specjalnym tunelu szyn, na których poruszają się wózki również zasilane energią elektryczną ze źródeł odnawialnych. W ten sposób gotowy produkt unosi się wysoko nad głowami pracowników, całkowicie ekologicznie.
„Cały proces ulegnie dalszym ulepszeniom”, mówi Smulders. Jest przekonana: „Moglibyśmy zmniejszyć przyszłe zużycie energii o połowę”. Gdy linoleum w końcu utwardzi się, jest przycinane i pakowane przed wysłaniem do w pełni zautomatyzowanego magazynu. Rolki czekają na sprzedaż na żółtych trzpieniach. W magazynie mieści się 110 000 rolek, każda o powierzchni 60m2. Niektóre z nich pochodzą również z siostrzanej fabryki w Kirkcaldy w Szkocji, drugiej lokalizacji produkcji linoleum w Forbo. „Z tego miejsca możemy dostarczyć wszystko w jednym pakiecie dla klienta i jednym transportem”, mówi Markus Baum, dodając: „Jest to wiele bardziej wydajne”.
Szkockie rolki znajdują się w najnowocześniejszym z trzech magazynów, z panelami słonecznymi na dachu, który został wyróżniony złotym certyfikatem „Leadership in Energy and Environmental Design” (LEED) jako budynek szczególnie przyjazny dla środowiska. „Chcemy dawać przykład na wszystkich polach”, zauważa Bregje Smulders. Z hali, która wygląda jak duży zielony sześcian, można spojrzeć na stary komin na drugim końcu ogromnego terenu fabryki. „Chcemy zostawić po sobie ślad”, zauważa Smulders. Punkt charakterystyczny dla dawnego przemysłu położonego między łąkami i kanałami wzdłuż autostrady N8 ma teraz towarzystwo.
Linoleum może służyć nie tylko jako wysokiej jakości wykładzina podłogowa, ale także jako materiał okleinowy mebli, szafek, drzwi i ścian działowych. Istnieje również tablica korkowa z linoleum zwana Bulletin Board, która jest bardziej miękka i pochłaniająca dźwięk w porównaniu do tablic korkowych, często używana jako klasyczny panel do wpinania pinezek. Dział rozwoju Forbo nieustannie poszukuje innowacyjnych kolorów, kształtów i wzorów.
Text: Robert Otto-Moog / Photographer: Matthias Groppe, Paderborn
